高速缝包机常见故障分析与处理

近年来，尿素销售市场竞争日趋激烈，提高尿

素产品质量已成为生产中的重点，而缝包机的运

行情况将影响到尿素成品外包装质量以及袋装尿

素潮解的问题。

1 缝包机的结构特点

高速缝包机的种类很多，重庆建峰化工股份有限公司化肥分公司( 以下简称建峰化肥分公司) 成品车间使用的缝包机型号为 DS-9C，是目前国际市场上运转速度最快的单针袋口缝合机( 最高转速 2 700 r/min) ，与高速袋生产线结合能使输送机速度达到 25 m/min。该机旋转部件平衡良好，采用独特而简单的封闭形油池润滑系统，延长了运动件的寿命，减小了振动和噪音，降低了维修成本，且能与目前国内广泛使用的 GK 系列缝包机实现互换。DS-9C 型缝包机主要由直针传动机构、弯针传动机构、缝线张紧机构、气动剪线机构、润滑系统组成。2 故障原因随着缝包机的长期运行，经常出现断线、跳针、不剪线或剪线不断线、喂包行走不畅、卡包、折皱等现象，故障率较高，其原因如下。( 1) 断线是由穿线线夹调节太紧，穿线不正确，穿线导杆孔、钩针穿线孔、弯针针孔、缝针线平衡孔等受损，直针安装不当，直针与弯针之间间隙不合适，缝包线质量等问题所引起。( 2) 跳针、散边和编不起花是由直针安装不当或直针弯曲、直针和弯针机构磨损造成直针与弯针之间间隙不合适、弯针针尖受损、钩针摇摆台滚珠轴承损坏或严重磨损所致。( 3) 断针是由板带机速度与缝包机速度不同步，直针杆弯曲，压脚螺丝松动、移位而使直针不能正常通过压脚孔，直针与弯针之间间隙不合适而造成直针与弯针碰撞，操作不当而卡包所造成。( 4) 经常不剪线或剪不断线主要是由气压波动或不正常，剪线气缸不动作，内、外置刀片之间间隙太大或严重磨损，剪线光电探头移位所致。( 5) 缝包过程中送料齿不送料是压脚压力不足、送料齿调节间隙不当或送料齿严重磨损所致。( 6) 缝边不平整或宽度不一致是由于板带机与缝包机速度不同步、压脚螺杆调节松紧度不当所引起。( 7) 缝包机运行中振动大是由电机皮带轮与缝包机皮带轮不在一条直线上、缝包机固定螺丝有松动或脱落现象所造成。3 措施( 1) 缝包机发生断线时，先检查钩针的外观情况，如安装不当，应重新安装; 如钩针受损伤，更换钩针; 再检查线是否安装正确以及线的松紧度，穿线方法必须正确。( 2) 出现跳针、散边和编不起花时，先检查直针是否安装正确及外观情况，再检查穿线是否正确; 如果全部正常，需检查直针与弯针之间的间隙是否 ＜0． 3 mm。( 3) 缝包机发生断针时，需将板带机与缝包机的速度调至相同，防止尿素袋被卡，避免断针。( 4) 缝包机出现不剪线或剪不断线时，应查看压力是否正常( 应在 0． 3 MPa 以上) ，再检查内、外置刀片的上端口之间的间隙( 必须为零) 。( 5) 出现送料齿不送料时，应调节压脚压力调节螺杆。( 6) 当出现缝边不平整或宽度不一致而有折皱时，应检查板带机与缝包机速度。一般板带机速度为18 m/min、缝包机变频器为50 Hz 时，两者基本同步。( 7) 缝包机在运行过程中出现振动大时，应先检查缝包机固定螺丝是否有松动或脱落现象，再检查电机皮带轮与缝包机皮带轮的位置是否在同一直线上。( 重庆建峰化工股份有限公司化肥分公司重庆 408601 富雅美 蒋于明 陆兵权)HP-Nb + M 薄壁转化管在合成转化炉中的应用1 一段炉转化管改造的原因和目的一段炉是合成氨装置的核心设备之一，其因故障停车，将导致合成氨装置全系统停车，每天直接经济损失达 170 万元左右。原一段炉竖琴管排于 2001 年 9 月开始投运，曾于 2002 年 5 月 5 日发生超温爆管事故，虽更换了损坏的炉管，但其他在用炉管也受到高温损伤，存在安全隐患。在 KBR 公司的设计软件包中，所设计的一段炉炉管壁厚为 10． 9 mm。本套装置在设计时，考虑到国内转化管制造水平而增加了壁厚安全系数，其设计的一段炉转化管规格为 Ф 114．0 mm ×13．9 mm，但炉管生产企业为了确保验收合格，在制造时将炉管壁厚增加至15．0 mm 以上( 表1) 。表 1 部分炉管测量数据/mm炉管编号内径部位 1 部位 2外径部位 1 部位 219#83． 38 83． 43 115． 35 115． 4620#83． 41 83． 37 115． 52 115． 077#83． 33 83． 34 115． 24 115． 0117#83． 06 83． 05 115． 30 115． 256#83． 16 83． 42 115． 41 115． 1515#83． 30 83． 32 115． 20 115． 10在安全的前提下，减薄炉管壁厚具有以下优点: 减少温差应力，增加催化剂的装填量，同等负荷下可增加产量或降低操作温度，延长炉管的使用寿命，节省投资。鉴于近 10 年国内炉管材料和制造技术的发展，经分析论证，决定在更换炉管时采用薄壁离心浇铸转化管。2 实施步骤( 1) 炉管壁厚的选择为了确保改造成功，在查阅大量资料和借鉴同类装置经验的基础上，采用 API RP 530 方程，经计算得到安全最小壁厚为 10． 56 mm，与 KBR公司的设计值基本吻合。考虑到腐蚀安全余量( 1 mm) 和制造等因素，一段炉炉管壁厚采用12 mm 比较合理。( 2) 炉管材质的选择目前，在原 HK-40 和 HP-Nb 的基础上推出了HP-Nb + M 型全奥氏体新型炉管。HP-Nb + M 主要是在原有化学金属成分中添加了 Ti，Zr，Ce 等稀土元素，利用其强易于氧化的特性，与钢液中的杂质反应，形成弥散强化体，以净化钢液，高温强度可提高 10% ～ 15%。本次订货即采用此牌号炉管( HG/T 2601—2000 标准已收录) ，国内牌号相当于 ZG45Ni35Cr25NbM。3 实施后效果( 1) 通过监测，炉管外壁温度最高时 870 ℃，低于设计温度 ( 925 ℃) 和炉管更换前的温度( ＞900 ℃) ; 炉管整体温度分布较均匀，无热斑现象，使一段炉运行更加安全可靠。( 2) 更换前，每根炉管装催化剂 54． 2 kg，全炉 156 根炉管共装催化剂 8 455． 2 kg。现每根炉管可装催化剂64． 7 kg，共多装催化剂 1 638． 0 kg，可以大幅度提高产能。更换前，一段炉出口温度为796 ℃ ，甲烷体积分数在 12% 左右; 更换后，一段炉出口温度为790 ℃，甲烷体积分数在11%左右。