政策优势
建筑与节能一体化技术：我们纳入国家或地方体系目录，获得住建部全国建设行业科技成果推广项目许可。
建筑节能一体化体系先进性
替代传统的建筑保温体系：外墙内保温和外墙外保温，外墙自保温
1.实现了保温和墙体的同步施工
2.减少施工工序、缩短建筑工期，缩短施工周期两个月左右，大幅节省保温施工成本；
3.相对于传统外保温，直接成本减少15-20左右；
4.避免外墙保温层脱落隐患，提高建筑质量；
5.保温芯体被混凝土包覆，大幅减少火灾隐患；
6.最终实现保温与墙体同寿命以及墙体与建筑主体同寿命；
QX高性能混凝土复合自保温砌块生产线
复合自保温砌块配套生产线具有自动化程度高、生产效率好、组合性强等特点，采用自动配料系统，生产过程全程监控控制，原材料计量精准，产品质量稳定，采用注塑微震成型工艺，无需蒸压、煅烧，降低了生产制备过程的能源消耗和环境污染。自动化生产线包括生产和养护两大部分.
自保温砌块生产线特点
自保温砌块设备 （1）多种传动方式相结合：生产设备采用齿轮传动、气缸传动、链条传动、液压传动、涡轮蜗杆等目前较为先进的多种传动方式方式相结合，保证了砌块生产过程的传输稳定。
自保温砌块生产线 （2）生产线全过程“PLC”控制：生产线完全实现机械化，全程采用监控控制，控制柜分为强电柜和弱电柜，安全性得到有效提高，控制系统采用触摸屏与传统按钮结合的方式，控制更为直观。
复合自保温砌块生产线 （3）自动配料：原材料上料系统完全采用自动计量，实现自动配料，降低了配料中人为因素，提高了产品质量稳定性。（4）被动式太阳能养护：复合自保温砌块采用太阳能养护，与生产线连接为一体，实现了完全动态搬运，降低了产品破损率。
自保温砌块生产线运行系统
1. 储料和自动计量：
实现精确计量，减少人工避免物料浪费，全封闭运行，减少环境污染；
2. PLC电脑控制混凝土下料系统：
确保均匀布料，下料准确，实现产品密实，避免大气泡出现导致产品质量不稳定；
3. 全自动生产线运行系统：
摩擦动力轮驱动：
①实现各个环节和工序的独立操控，
②摩擦动力轮实现正反转，便于维修和故障排除；
③与传统汽缸硬顶的形式相比，摩擦动力轮实现软连接，避免破坏性生产事故；
自动限位与电控：
①实现各个模具的自动化运转，当某个模具出现故障可切换至手动模式来调试和排除故障；
②链板输送机与升降平台：实现模块的自动摆渡，实现循环式紧凑性生产，使厂房利用更合理，大幅节省厂房空间，有效减少前期厂房投资；
③相当于传统汽缸，“摩擦动力轮”功率小，大幅节省电量； ④闭环式循环生产;
4、生产线自动脱模系统：
精准定位：系统通过限位和电控以及机械定位系统，自动将模具传送至脱模系统；
整箱脱模：系统可以自动实现整箱36块脱模，快速高效，一次性整箱脱模数量为行业内最大。
5、高位升降系统：
高位升降系系统自动将切块叠成多层，转运到到切块养护车间，单位时间内实现更多切块运转，大幅提升运转效率；
6、自动清洗与覆膜系统
脱模后的磨具自动进入清洗流程，采用行业首创的用双排多头高压喷淋冲洗，全方位无死角，5秒清洗完毕；同时磨具底托自动覆膜，实现磨具底托免清洗化，减少人工投入、减少生产工序；
7、双排或多排整体保温芯体
行业首创一体化整体保温芯体，实现了芯体的精准定位，同时实现保温外壳与芯体的无缝连接，减少人工，提高效率。
8、自动多层预养系统
模具浇筑后自动进入预养仓，多层立体化的预养仓节省了大量的空间，实现一次性大批量砌块预养；
9、太阳能养护线；
生产线厂房设计利用太阳光的力量进行自然养护，比传统蒸养形式大幅节省能源消耗，更有利于项目立项阶段的环评审批，复合发改委对于新型绿色建材的节能标准；
10、自动化程控多排转运车
转运速度快、操控性好，单次转运可以转运砌块3个立方以上，单次转运量为行业内最大；
11、自动化成品码垛系统
系统实现自动化5层码垛，提高了码垛效率，节省人工，便于成品快速运离厂房，提高生产效率。
12、底托自动电磁吸附转移系统
系统采用先进的电磁吸附技术，将底托自动吸附转运至生产线上，实现自动流水化循环生产；
自保温砌块设备——储料、自动计量系统
自保温砌块设备——电脑控制混凝土下料系统
②电脑控制混凝土下料系统 自保温砌块全自动生产线运行系统 自保温砌块生产线自动脱模系统
①砌块设备自动上料系统 ③全自动砌块生产线运行系统 ④自动脱模系统
自保温砌块设备全自动吊装系统 自保温砌块设备太阳能养护系统 自保温砌块设备之全自动链板机
⑤全自动吊装系统 ⑥太阳能养护系统 ⑦全自动链板机
设备优势
设备成熟度与工艺匹配度最好；自动化程度最高；确保工厂化生产工艺的批量生产，确保产品高性能、高品质；
产品性能高，适用气候恶劣，四季温差大的地区，适用面更广，市场更广泛；
产品指标行业内最高，复合全国各省市地方要求；
自动化程度高，自动化程度达到90%以上；
山东七星实业有限公司
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